Visokokvalitetni novi isporučni ventil pumpe za ubrizgavanje dizel goriva 131160-2220 05A za rezervne dijelove dizel motora

Različite metode obrade za površinu sjedišta povratnog ventila za ulje jednakog tlaka izlaznog ventila za ulje. Danas konkurencija u industriji proizvodnje automobilskih dijelova postaje sve žešća, troškovi proizvodnje nastavljaju padati, a zahtjevi za preciznošću obrade nastavljaju se povećavati , stoga je potrebno kontinuirano poboljšavati tehnologiju obrade kako bi zadovoljila zahtjeve tržišta. U ovom se radu proučava tehnologija obrade unutarnjeg konusa (također poznatog kao "površina sjedišta") izobaričnog povratnog ventila ulja, koristi se postojeća stara oprema i visokoprecizna oprema, a koristi se metoda usporedne analize ispitivanja istražiti optimalnu tehnologiju obrade kako bi se poboljšala točnost obrade i učinkovitost proizvodnje te maksimizirala korist proizvoda. Proces brušenja dijelova nakon toplinske obrade je: grubo brušenje vanjskog kruga → grubo i fino površina sjedišta za brušenje → vanjski krug za fino brušenje → skošenje za brušenje → klasifikacija vanjskog kruga. Takozvano brušenje sa stezanjem je ugradnja elastične stezaljke na vreteno okvira glave brusilice za stezanje vanjskog kruga obratka za brušenje. Povratni ventil za ulje je cilindar, jedan kraj od dva kraja ima malu rupu, drugi kraj je konus, može se koristiti za stezanje vanjskog kruga za brušenje sjedišta. Proces brušenja je relativno jednostavan, a okruglost dijelova ovisi o točnosti rotacije okvira glave brusilice i vretena brusne ploče, kao io vibracijama brusne ploče uzrokovane neuravnoteženošću brusne ploče osovina.Odstupanje sjedišta dijela u odnosu na vanjski krug ovisi o koaksijalnosti rupe i vanjskog kruga elastične stege brusilice. Točnost proizvodnje mlaznice je ograničena, a njezino stvarno otjecanje je 0,01 ~ 0,02 mm; Rotacijsko odstupanje okvira glave stroja za brušenje je 0,002 ~ 0,003 mm. Usporednom analizom testnih podataka i procesa utvrđeno je da je preciznost površine sjedišta dobivena optimiziranim procesom brušenja znatno poboljšana, svojstvo brtvljenja par dijelova je bolji, a stopa kvalifikacije montaže je viša. Jedna osoba može upravljati s 3~5 CNC strojeva za brušenje u isto vrijeme kako bi se postigla učinkovita proizvodnja. Koristeći ovu metodu obrade, okruglost sjedala može doseći 0,000 5 mm, odgovarajuće smanjiti zahtjeve točnosti na 0,001 mm, prilagoditi program obrade, a vrijeme obrade može se skratiti, svaka jedinica može obraditi 900 komada po smjeni, što može postići u svrhu smanjenja troškova proizvodnje, skraćivanja proizvodnog ciklusa dijelova i poboljšanja kvalitete dijelova. Nedostatak ove metode je što je točnost izrade alata veća, a alat je prije obrade potrebno precizno poravnati, što zahtijeva nešto više vremena.